带式输送机托辊磨损的原因分析及应对措施

      营口港信机电托辊是带式输送机中的一个重要组成部件，占整机成本费用比例较大。输送机能否安全与稳定性的运行，直接受到托辊质量的好坏决 定。如果托辊出现磨损等质量缺陷，它将会对输送带造成划伤，导致直 接经济损失。所以，本文从托辊的设计和日常维护两个方面出发，分析造成托辊磨损的主要原因，同时阐述如何避免和有效解决托辊磨损的措施，并希望以此来有针对性的提升带式输送机的整机工作效率及运行成本。

1、营口港信机电带式输送机托辊的种类

  带式输送机的托辊主要有以下几类：安装于输送机上分支的托辊。用于承载物料的上托辊组、上托辊和输送带；安装于输送机下分支 的托辊。用于承载输送带的下托辊；安装于输送机装载段的托辊。用 于降低物料对输送机的冲击力；包含以上三种形式的调偏、过渡托辊组。普通的槽形上托辊组，通常情况下，其槽角都低于35°，倾角都低于 16°。如果带式输送机的倾角在设计时调定为大于16°时，则槽角可设 为45°或60°；V形的托辊组槽角一般设定为10°，前倾角通常小于等于1.5°。前倾托辊组的主要功能为调偏，而且随着前倾角度的增大，其调偏性能就越好，但于此同时，托辊与输送带的摩擦力及前倾阻力也会增大。

2、导致带式输送机托辊磨损的原因

  2.1营口港信机电托辊损坏的主要形式

  在带式输送机日常生产与维护中，常见的托辊磨损主要有以下几种形式：托辊筒损坏。托辊中部发生磨损并断裂，导致托辊筒损坏。托辊和输送带发生摩擦导致托辊筒损坏；托辊的变形损坏。当托辊受力不均，就会发生弯曲变形，导致轴与轴承座间产生摩擦，造成托辊损坏；轴承损坏。这种现象主要表现为托辊轴承出现点磨损，导致托辊转动不灵活或不转动；另外，托辊的损坏还有其他形式，例如轴承脱出、筒皮与轴承座裂开、脱焊等形式。

  2.2营口港信机电导致托辊损坏的主要原因

  托滚筒损坏有以下几种原因：托辊与输送带间的摩擦阻力过大；输送带的运行方向和托辊的旋转方向有偏角，并产生偏转摩擦阻力，从而导致托辊筒的磨损；当输送机在恶劣的环境中运行时，托辊筒会与煤矸 石等输送物产生摩擦，导致托滚筒的磨损。

  托辊弯曲变形而损坏有以下几种原因：输送机在整机设计时，其结构不合理，并导致托辊局部或整体受力不均，导致托辊磨损；在没有认真分析输送机的输送能力及运行环境等因素所带来影响的情况下， 对托辊的材料、型号、型式等进行选择，以至于托辊的强度和刚度等无 法满足性能上的要求。

  托辊的轴承损坏有以下几种原因：如果选用的托辊在型式上不合理，就会缩短轴承的使用寿命；托辊的轴承密封性较差，以至于污染了润滑油脂，导致轴承不能得到有效的润滑，造成轴承损坏；在组装托辊组时，润滑脂的装填量过低或油脂质量较差，造成的损坏；不合理的托辊整体设计，导致运转时产生共振，造成的损坏。

3、避免托辊损坏的预防措施

  3.1设计托辊时的注意事项

  在对带式输送机进行整机设计时，要结合工况、运输能力等实际情况，合理安排托辊的布局，避免托辊局部受力过大的现象发生。同时，要尽量减小凸弧段托辊之间的距离，增加托辊的数量，以此来降低单个托辊的受力。在凸弧段，托辊组的间距一般设定为正常间距的1/2，但是此处的载荷较大时，这一距离可以进一步缩小，或更换较大规格的托辊来代替。在托辊的形式、间距、输送带的形式及带速等确定完成后，还 要注意局部共振区要采取防共振措施，避免共振造成托辊变形。

  托辊在选型设计时，要对带速和受力情况进行综合后，再选择合理的托辊规格，同时保证托辊的实际使用寿命要达到整机的设计寿命。通常情况下，托辊额定转速≤500r/min，大转速≤600r/min；安装国家 相关标准，托辊在正常使用工况下，其寿命要大于2万小时，损坏率低于 12％。但在具体的选型设计时，其寿命可按3万小时定型；在对托辊的密 封结构进行设计时，要确保密封结构的密封可靠性，其旋转阻力通常要 小于国家标准的规定值；托辊的润滑系统要具有长时间润滑的连续性 功能，同时要选用优良的润滑脂，其充填量通常为轴承空隙的2/3，润滑脂一般为锂基润滑脂；托辊支架要有足够的强度和刚度，确保在运行时不出现扭曲变形；托辊的焊接采用CO2气体保护焊，确保焊缝的整体质量。

3.2托辊在制造方面的应对措施

  采用特制工装夹紧托辊筒皮毛坯，切管时注意管子的变形量，同 时确保托辊的径向全跳动精度；在托辊管两端的轴承安装处，采用专用 镗床同时镗削，以确保同轴度精度；在焊接筒皮与轴承座时，确保轴承两端的同轴度满足设计要求，以此提高轴承使用年限。

  在专用的机床上对托辊轴进行加工，包含下料、车端面及钻中心孔工艺步骤，再以中心孔为基准加工各处，确保同轴度要求；在进行托辊筒皮与轴承座的焊接时，要采用专用的焊机施焊，保证焊接质量，不 得出现虚焊、漏焊等现象，焊缝要均匀、连续；在组装托辊时，要严格按 照安装工艺的要求和步骤，轴承安装到位。